1、四套称重槽分别装置了计量传感器，并以BCD码方式衔接输入到开关量输入模块，经计算变换成称重槽的重量，去皮重后即为称重槽的零位。本系统设计停机时对每套称重槽进行人工检零，可监视称重槽的零位能否正常；在连续配料运转过程中进行自动检零，可修正称重槽的零位变动，确保计量精度。 2、操作者点击配料运转过程开端后，PLC控制一种原料加料的电磁阀开启，该种原料冉冉参与称重槽，计算机实时监测称重槽下荷重传感器传送过来的荷重信号，与配方设定的目的值进行比较，当抵达设定的配方目的值后PLC控制输出被断开，一种原料加料电磁阀关闭，待稳定后测得称重槽和已参与原料的总重，并以此值作为二种原料加料前的零位。 3、紧接着开端二种原料的加料过程，如此反复至二、三、……，直至第8种原料加料终了。 4、加料过程终了并满足预先设定的全部放料条件，放料过程开端。放料电磁阀之一开启，混合料在重力作用下自然流入相应的搅拌罐。系统实时监测称重槽下计量传感器传送过来的信号，当检测到称重槽总重量恢复到初始零位时，放料电磁阀关闭，放料过程终了。 5、操作者可预先设定每次放料开启放料电磁阀的次第，以便按工艺要求把混合料放至指定的搅拌罐之中。 6、系统可记载运转中的罐号，每一种原料的理论加料量，与配方设定目的值的倾向，加料起止时分和加料时间，以及放料起止时分和放料时间等运转数据。 7、经过上位机应用程序，可查询和打印系统运转的原始数据和统计报表。

高精度饲料自动配料系统，是包括原料上料输送、原料贮存、选择配方、自动配料、物料输送、混合拌匀、除尘、装袋缝包全过程的自动控制系统，可依据客户的场地规划和详细要求，进行差别化设计，效率高，性价比高，占地空间小、自动化水平高、密封除尘效果好。 系统基于智能称重配料控制器、PLC、工控机和现代网络技术的设计，具有良好的可扩展性。模块化设计，规范通用组态软件，具备手动/自动、远程/就地转换控制功能，操作简单，维护便当。 可同时完成大料、小料、油脂、添加剂等3-18种原料进行添加混合，具有普遍的物料适用性和多元化的高精度称重计量方式，上料、给料方式多样；可完成大小颗粒，粉料、超细粉料及液体的自动配料，配方可任意组合和选择；不堵料、不粘料、不残留，完成配料生产的流利性。 系统具备人机交互管理、实时通讯、实时监控、数据存储和失密、生产报表易查询、参数控制修正便当、系统故障自检定、及时显现报警并采取相应措施等多种功能。还可完成仓无料换仓功能，保证生产的正常进行。双混系统能够完成单独控制，其中一台故障时并不影响其生产，牢靠性更高。