1、四套称重槽分别装置了计量传感器，并以BCD码方式衔接输入到开关量输入模块，经计算变换成称重槽的重量，去皮重后即为称重槽的零位。本系统设计停机时对每套称重槽进行人工检零，可监视称重槽的零位能否正常；在连续配料运转过程中进行自动检零，可修正称重槽的零位变动，确保计量精度。 2、操作者点击配料运转过程开端后，PLC控制一种原料加料的电磁阀开启，该种原料冉冉参与称重槽，计算机实时监测称重槽下荷重传感器传送过来的荷重信号，与配方设定的目的值进行比较，当抵达设定的配方目的值后PLC控制输出被断开，一种原料加料电磁阀关闭，待稳定后测得称重槽和已参与原料的总重，并以此值作为二种原料加料前的零位。 3、紧接着开端二种原料的加料过程，如此反复至二、三、……，直至第8种原料加料终了。 4、加料过程终了并满足预先设定的全部放料条件，放料过程开端。放料电磁阀之一开启，混合料在重力作用下自然流入相应的搅拌罐。系统实时监测称重槽下计量传感器传送过来的信号，当检测到称重槽总重量恢复到初始零位时，放料电磁阀关闭，放料过程终了。 5、操作者可预先设定每次放料开启放料电磁阀的次第，以便按工艺要求把混合料放至指定的搅拌罐之中。 6、系统可记载运转中的罐号，每一种原料的理论加料量，与配方设定目的值的倾向，加料起止时分和加料时间，以及放料起止时分和放料时间等运转数据。 7、经过上位机应用程序，可查询和打印系统运转的原始数据和统计报表。

电子计量配料机系统，主要应用于橡胶制品、塑料、摩擦资料、粉末冶金等行业的小料自动配料称量，系统采用高精度螺旋给料器与智能变频调速控制，完成自动配料称量过程的管控，确保系统的稳定、高i效。依据客户投入实践需求可针对性订制半自动、全自动等配料系统方式。 系统主要包括全钢构造架体、存贮料仓、破拱安装、螺旋给料器\振动给料器、自动计量小车、控制柜与上位工业计算机。顺应粉末、颗粒、片状原料的自动称量，其主要特性：称量精度高、构造紧凑、性能牢靠、操作简单。 特征: 全自动配料过程控制，减少工人与化工原料的接触时机，降低工人劳动强度、进步工人的安康保证。 防止人为要素对配料作业的影响，确保产质量量的稳定性，进步工厂效益。 采用精度给料器与变频调速技术，满足原料小20g用量与精度请求。 依据原料的特性，采用不同给料机构与控制算法，进步配料效率，满足大生产要求。 性能牢靠的控制器件与准确的机械加工，确保系统的稳定性；异常报警功能保证配料的牢靠性。 采用工业计算机作为上位机管理，自动保管每车称量记载及原料运用批号，完成质量的可追溯性 操作烦琐，只需按下按钮即可完成一车配料。 系统组成: 机械本体。主要包括作业平台、储料桶、给料器、破拱安装、气控阀门、自动计量安装。料桶数据规范配置有8、12、16、20、24工位，亦可依据客户要求扩展或减少。 控制系统。主要包括控制柜、工业PLC、变频器等控制单元执行机构。 上位机系统。包括操作台、工业计算机、软件系统、通讯模块。 功能描述: 经过设定当天的生产任务，系统按配方设置，完成全自动配料作业控制与过程记载。 系统可存贮和编制多个生产配方，供作业人员调用和修正。 系统自动保管每车配料的实时称量记载及作业人、时间，完成质量的可追溯性。 异常报警，确保称量的精i确与牢靠性。 系统权限管理。系统辨别系统管理、配方维护、称量作业三种权限，确保数据信息的平安。 日常报表输出管理。